永光化學第四廠是以生產色料、電化產品為核心的綠色工廠。PUR開發無溶劑配方，減少VOC；遮光膠IBR與IPR產品替代傳統塑膠遮蔽材料，達成減塑減碳目的；研磨液回收再製，廢水處理不產生污泥……。從研發到製程全面減廢，實現高效又環保的生產，以具體成果落實綠色化學的十二項原則。

▲陳建信董事長代表永光接受環境部彭啓明部長頒獎。

從研發到製程全面減廢  實現高效又環保的生產

以色料與電子化學為核心的生產基地，既要追求產品性能與市場競爭力，又得面對污染控制與能源管理的壓力，台灣永光化學第四廠從建廠之初就以綠色工廠為目標，不只導入無溶劑原料、回收再利用的材料系統，並持續在製程處理上創新，推出可大幅減少污染與耗能的技術方案。無論是PUR膠、遮光膠、研磨液，還是廢水處理，永光化學以具體成果落實綠色化學的十二項原則，讓環保不再只是口號，而是每一道工序的日常實踐。

無溶劑配方減少VOC  遮光膠新選項減塑

在傳統工業膠水應用中，常見的PUR膠多半仰賴DMF等有機溶劑，對操作人員與環境皆存在潛在風險。永光化學透過開發無溶劑系統的PUR產品，成功降低VOC產生與石化原料依賴，並積極採用生質型與回收型綠色原料。據統計，該產品可年減40噸CO₂排放、減少約200噸的VOC生成，並於2024年取得台灣生質型PUR專利（TWI836831B），是結合效能與環保的代表性成果。

而在遮光膠應用方面，永光以IBR與IPR兩款產品替代傳統塑膠遮蔽材料，達成減塑、減碳目的。這些遮光膠不僅降低了10噸VOC排放，更透過創新的供膠系統取代一次性膠管。從原本使用30ml膠管改為1公升供膠瓶，使用週期延長30倍以上，廢棄包裝材料減量達九成，有效提升工廠現場作業效率，也同步減輕環境負擔，除取得專利(TW1700341B)外，更於第33屆台灣精品選拔中脫穎而出，榮獲最高等級的金質獎殊榮。

這些改變來自永光對產品全生命週期的重新思考，不只是提供機能性產品，也從包裝、操作、使用階段同步納入環境考量。這種一體化的設計觀念，讓綠色化學真正走入產線運作的每個環節。

研磨液回收再製  廢水處理不產生污泥

為進一步落實資源利用，永光針對碳化矽研磨液提出協同回收模式。與其將使用後的研磨液直接報廢，永光選擇在工廠內部進行再生處理，完成後再送回客戶端重複使用。這樣的方式成功降低水資源使用與廢棄物處理成本。根據估算，若能回收重製三次，即可減少2.5噸廢棄物與約500噸水資源消耗，成為降低環境負擔的有效解方。

在廢水處理方面，傳統處理流程如混凝、生物處理及化學氧化不僅占空間、成本高，也常產生大量污泥。為此，永光引入「臭氧觸媒廢水處理系統」，利用臭氧與觸媒產生強氧化劑氫氧自由基，有效分解污染物，提高COD去除效率三倍以上。更重要的是，這套系統處理過程無污泥產出，空間占比小，並搭配智慧化控制系統降低人力負擔，是兼顧處理效能與營運效率的設計。

這些系統並非單一裝置的升級，而是綜合環境管理概念的體現。從水資源回收再利用，到處理系統自動化設計，永光化學整合各種綠色技術，打造出高度效率的製程場域。

從驗證到教育推廣  打造綠色生產文化

技術創新過程從來不易，除了內部系統升級與材料挑戰，更大的難關往往來自外部供應鏈的認同與導入。例如在推廣遮光膠時，永光與螢幕產業上下游耗費3至4年始完成產品驗證與替代，過程中必須反覆測試與調整，才能說服成熟市場接受新材料。這種堅持，使得自動塗佈技術得以順利導入，進一步降低人工與物料耗損。

永光化學也未將綠色化學侷限於內部應用，而是積極推動跨界合作。例如與台灣線上教育發展協會製作公益教材、與淡江大學合作推廣「化學車」計畫，深入中小學與社區，讓下一代從小理解環保材料與綠色科技的重要性。

此外，永光也持續支持綠色化學推廣專案與研究論文獎，並參與中國化學會等組織的交流合作，希望透過產學串聯的力量，推動更多科學家與業者投入綠色化學的研發與應用。這樣的擴散模式，讓綠色化學不再只是一間公司的專利，而是整個產業共同前進的方向。